压缩机房的干燥和过滤都很好，但对于食品加工厂来说还不够。系统过滤可以很好地减少污染物进入下游分配系统。然而，仅仅这一点并不能满足已发布的有关压缩空气的GMP的要求，也不能完全有效。在这种情况下，食品掺假的风险仍然相当高。下游储气罐、管道、配件和控制装置内温暖、富氧的环境是微生物生物膜生长的理想港湾，尤其是当使用不可避免地向下游迁移的食品级压缩机油时。出于这个原因，许多已出版的转基因生物技术规范要求在压缩空气直接或间接接触食物的所有地方都应安装过滤装置。
防止压缩空气对食品造成潜在微生物污染的第一道防线是使用无菌空气过滤。通过采用基准GMP（本文稍后概述）的正确设计的压缩空气系统，以及设计良好的卫生标准操作程序（SSOP）维护和监测程序，可显著降低接触点处压缩空气的相关风险。在使用点采用无菌空气过滤的系统设计在气流中设置了一个物理屏障，防止食品受到微生物污染。将该系统设计与HACCP先决条件程序（PRP）相结合，使这些gmp和ssop正式化，从而形成一个具有成本效益、高效性和防御性的风险管理计划。即食品用压缩空气，RTE食品很容易受到压缩空气的污染。在RTE食品加工的后期阶段引入的任何微生物污染都会一直伴随着食品到达消费者，因为通常很少有障碍物或障碍物来消除危害。使用点无菌空气过滤对于确保RTE食品安全至关重要，在压缩空气可以接触食品或食品接触表面的任何地方。
防止微生物生长-干燥空气的好处
压缩空气系统内温暖、黑暗、潮湿的环境是微生物繁衍生长的最佳条件。德尔格压缩空气质量检测仪可以检测压缩空气中的含油量，含水量，以及颗粒物的含量。将空气干燥到低露点是抑制微生物生长的有效方法。抑制-不是杀死。微生物需要食物、水和合适的温度才能生长。去掉其中一两种营养素，生长就会停止——暂时的。一些危害食品安全的微生物病原体形成孢子和/或在周围环境中的营养物质耗尽时进入休眠期来保护自己。这些休眠的孢子一旦与食物接触，失去的营养物质（水分）再次恢复繁殖。
孢子在非常干燥的条件下存活。营养细菌细胞可以在干燥状态下存活一段时间。事实上，冻干（冻干）是保存细菌的常用方法。一旦环境有利于生长（水分、营养等），细菌可以再次生长。食源性病原体沙门氏菌以在有限水环境下生存而臭名昭著 fourteen
食品安全的最佳实践是首先干燥空气，更重要的是使用点过滤来捕捉微生物和孢子，这样它们就不会接触到食物。
监测压缩空气纯度
无论工厂采用的食品安全计划是否规定或暗示，定期测试与食品接触的压缩空气的纯度是最佳做法。在一个时间点进行一次测试是不够的。压缩空气系统是动态的，压缩机进气口全年都会受到微生物、微粒和水分变化的影响，以及系统中污染物的积聚。
除了在食品接触点的压缩空气检测致病性/过敏性污染外，还建议在产品包装处测试压缩空气中是否有酵母和霉菌孢子。许多公司发现，在最终包装操作中引入的压缩空气中的酵母和霉菌孢子可能是影响保质期的罪魁祸首之一。马铃薯葡萄糖琼脂是测试压缩空气中酵母和霉菌孢子的最佳方法。
与传统琼脂板不同，这种独特的CAMTU琼脂板提供了更大的压缩空气分散在琼脂上，这是一个改进的空气流动路径通过板的中心孔。这提供了最佳的检测性能和增强的微生物捕获。
了解GFSI/SQF环境
由于前面提到的风险，采用GFSI认可的食品质量计划的食品制造公司数量正在稳步增长。在美国最流行的方案之一是SQF代码。从2012年7月发布的第7版SQF规范开始，人们对压缩空气潜在污染的意识得到了强调。2014年3月发布的7.2版SQF规范在第11单元：食品加工的良好制造规范中包含了有关压缩空气的措辞。SQF还发布了一个指导文件，随7.2版代码一起发布。
适用于稳健GMP的关键点：
SQF模块11.5.7.1 five :鈥淐接触食品或食品接触表面的压缩空气应清洁，不会对食品安全构成风险鈥淲在压缩空气直接或间接与食物接触的地方，应在空气进入最后一段管道（不在压缩机房）的使用点安装高效过滤器“在这些食物接触区域，建议的最后过滤阶段应为0.01微米，效率为99.999%（或由适当的风险分析确定）。”鈥淚通常建议将过滤器放置在尽可能靠近的地方（靠近使用点，或空气接触食物的地方），以避免微生物去除过滤器和空气/食物接触点之间的管道/管道过长。鈥SQF模块11.5.7.2 five :鈥淐应维护制造过程中使用的压缩空气系统，并定期监测其纯度鈥淢微生物检测可包括检测需氧菌平板计数和/或适合操作的指示生物
使用点压缩空气的帕克GMPs
为了帮助企业遵守GFSI标准，Parker根据已发布的标准，为食品加工厂的压缩空气系统制定了推荐的良好生产规范（GMP）。对于使用压缩空气的食品加工设施，建议采用以下三种简化的GMP：
GMP 1：在将压缩空气分配到整个工厂之前，尽可能去除压缩空气中的水分。理想的露点为-40°F/-40°C。
GMP 2：在压缩空气直接或间接与食品或食品接触面接触的地方使用无菌空气过滤。
GMP#3：确保最终阶段使用点过滤的等级为0.01微米，颗粒去除效率等级等于或高于99.999% ten（减少任何微生物污染5-log）。
系统设计GMP：干燥
为了延缓或停止系统中微生物的生长，压力露点应尽可能降低至-40°F/C。应安装压缩空气干燥器，以除去湿气。理想情况下，露点应降至-40°F/C（ISO8573-1:2010第2类湿度和液态水）。冷冻干燥器将提供约38°F范围内的露点（ISO8573-1:2010第4类湿度和液态水）。如果使用冷冻式干燥机，以下提到的三个过滤阶段必须到位。
系统设计GMP：使用点过滤
在设计压缩空气系统时，无论压缩空气直接或间接接触食物，都要使用过滤点。在压缩空气系统中，使用点过滤是防止食品微生物污染的最佳防线。即使是最好的压缩机房系统过滤也不能消除下游压缩空气管道系统中的窝点和生物膜积聚。
以下三个阶段的过滤将大大降低微生物污染食品的风险
第一阶段：当凝聚效率≥93%时，去除大量液体和颗粒物至0.01微米。 自动排水过滤器。（ISO 8573-1-2010 2.4.2级）
第2A阶段：当凝聚效率≥99.99%时，去除油和水的气溶胶和较小的颗粒物至0.01微米。 ten自动排水过滤器。（ISO 8573-1-2010 2.2.2级）
第2B阶段（可选）：如果空气压缩机中存在碳氢化合物蒸汽夹带问题，则可能需要安装活性炭过滤器。（ISO 8573-1-2010 2.2.1级）
第三阶段：以≥99.999%的微粒去除效率去除微生物污染至0.01微米 ten（5-log还原）使用无菌空气过滤器。（ISO 8573-1:2010 1.2.2级。1级——或更好——颗粒物是关键。）压缩空气质量检测中，可以检测微生物的含量，欢迎垂询！
卫生标准操作规程：过滤器的维护
第一阶段：每6到12个月更换一次滤芯。
第2A阶段：每6到12个月更换一次滤芯。
第2B阶段：每3到6个月更换一次滤芯。
第三阶段：根据微生物含量的使用点空气质量测试，每3到6个月或更短时间更换一次滤芯。
注：微生物过滤器的设计比标称空气过滤器更大。微生物物质不会在整个元素上产生压差。因此，测量元件上的压差不会给出污染的准确读数。空气测试和/或定期更换元件是最佳实践。
卫生标准操作规程：监测压缩空气的纯度
100磅/平方英寸的压缩空气中含有的细菌和污染物是大气空气的8倍。此外，中温需氧菌和真菌喜欢压缩空气系统内温暖黑暗的环境。作为基线，至少每年在每个食品接触点测试压缩空气。根据微生物污染的存在经验确定试验间隔。
遵循压缩空气GMP，识别压缩空气在食品加工厂引入的风险和潜在危害是很容易的。确定并遵循有效处理压缩空气的良好制造规范并非易事。最后，对所有类型的压缩空气污染的最好和最后的防御是使用点过滤。
